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采用模鑄工藝時，硫的偏析是造成其切削性能不均的一個主要因素。硫的偏析是造成其切削性能不均的一個主要因素。硫在鋼錠頭部形成正偏析，在鋼錠尾部形成負偏析，因此，在錠的不同位置，其含量偏差很大，而采用連鑄工藝生產時不會有這種偏析出現。    連鑄坯凝固速度快，因而硫化錳夾雜顆粒小（比模鑄鋼錠中硫化錳顆粒?。?。大斷面的連鑄坯由于凝固速度慢，因而其硫化錳顆粒尺寸與模鑄鋼錠的硫化錳顆粒尺寸接近。    易切削鋼鋼液中氧含量很高，故極易生成硬的氧化物質點。在模鑄錠中，氧化物易在底部集中，從而使鋼材切削性能變化較大。連鑄坯不存在氧化物偏析問題。    對兩種工藝進行的切削性能試驗表明，低碳富硫易切削鋼連鑄材具有與模鑄材相當的切削性能，并且連鑄材削性能更均勻。同時，采用連鑄工藝可提高易切削鋼冷拉材的表面質量，這是因為氧化物會導致冷拉鋼材表面起皺或其它缺陷。連鑄材幾乎沒有這方面的缺陷，從而在蝸流探傷時報廢率較模鑄材低。    從以上的討論和測試結果可見，采用連鑄工藝生產易切削鋼使硫化錳夾雜物分布更加均勻，從而使鋼材的切削性能也更加均勻，并且由于對氧含量及氧化物夾雜的控制不同，從而使用連鑄工藝生產的易切削鋼冷拔鋼材具有較好的表面質量。

 國內易切削鋼研究現狀    我國易切削鋼生產始于20世紀50年代，但到目前為止，易切削鋼年產量卻不到2萬t。隨著機械加工業的發展，尤其是汽車工業的快速發展，我國易切削鋼需求量快速增加。根據我國汽車產量的年增加量并以日本汽車工業用易切削鋼的需求比例進行估算，到2005年，我國易切削鋼需求量為40~50萬t。    我國生產的易切削鋼系列，雖經幾次標準的修訂，成為現行的GB8731-88的9種鋼，但大部分卻是沿襲前蘇聯1954年標準，能生產的品種也十分有限。盡管如此，我國對易切削鋼的研究還是取得了明顯的進展：（1）20世紀90年代，重慶特殊鋼廠在國內率先開始進行易切削鋼連鑄工藝試驗，同時，撫順特鋼公司開始了半鎮靜易切削鋼生產工藝的研究，上海鋼鐵研究所研究用電弧爐配合電渣精煉爐生產高含硫量易切不銹鋼的工藝；（2）成功開發了系列中碳易切削非調質鋼，不但加工及使用性能較原來的調質鋼優越，且經濟效益顯著；（3）用計算機模擬凝固過程及熱加工過程中易切削鋼夾雜物變形，及用有關熱力學數據對易切削鋼中夾雜物類型的預測方面取得了顯著進展。這意味著我國易切削鋼研究從經驗積累、感性認識階段逐步轉向數值分析和科學預測階段。

我國易切削鋼的研究方向    

易切削鋼是世界三大難以連鑄的鋼種之一，其連鑄工藝開發的難點主要在于：易切削鋼的高氧含量、高硫含量大大降低了鋼水的表面張力，使鋼渣分離困難，從而造成鋼渣混卷，形成大量表面及皮下缺陷，甚至造成漏鋼，使連鑄生產難以進行；易切削鋼中錳、氧含量高，在高溫下會與耐火材料中的某些成分發生理化反應，使耐火材料浸蝕，在連鑄生產中造成溢鋼或中間包漏鋼等現象；易切削鋼鋼液粘度大，流動性差，為保證其可澆性必須提高澆注溫度，但同時易切削鋼又是裂紋第三鋼種，必須休用弱冷制度，這些相互矛盾的要求使易切削鋼由模鑄工藝轉變為連鑄工藝非常困難，一度成為連鑄工作者的禁區。    因此，目前在易切削鋼連鑄工藝的開發過程中應著力解決的幾個問題是：化學成分的優化控制，佳氧含量的確定及脫氧制度的選擇，耐火材料的研發或選型，連鑄工藝參數尤其是溫度制度和冷卻制度的確定，結晶器保護渣的研制及合理的后續軋制制度的配合。    近年來，冶金技術的不斷進步，尤其是二次精煉、連鑄技術及耐火材料、保護渣的飛速發展，為我國不斷優化易切削鋼生產工藝帶來了新契機。但迄今為止，還未見到國內鋼鐵企業成功開發出易切削鋼連鑄工藝的詳細報道。

結論    

（1）預計到2005年我國僅汽車行業易切削鋼市場需求量為40-50萬t。但到目前為止，我國年易切削鋼產量僅為2萬t，出現了嚴重的供不應求的狀況。    

（2）國外經驗證明，用連鑄工藝生產易切削鋼可減輕易切削鋼中夾雜物的偏析，改善夾雜物的形態及分布，提高鋼材切削性能，是當前易切削鋼的生產工藝改革的方向。